各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化、发展改革、财政、自然资源、生态环境、国有资产、市场监管主管部门，各有关单位：
现将《原材料工业数字化转型工作方案(2024—2026年)》印发给你们，请结合实际认真贯彻落实。
工业和信息化部
国家发展和改革委员会
财政部
自然资源部
生态环境部
国务院国有资产监督管理委员会
国家市场监督管理总局
中国科学院
中国工程院
2024年1月16日
原材料工业数字化转型工作方案(2024—2026年)
原材料工业是国民经济的基础性产业，具有资源能源密集、过程机理复杂、生产连续性强等流程性工业突出特点。近年来，我国原材料工业数字化转型不断走向纵深，部分行业龙头企业达到国际领先水平，但仍面临对数字化转型认识不够、数字化转型基础差异大、建模仿真难度高、人工智能等数字技术融合应用不深入、复合型人才紧缺等问题。为推动原材料工业数字化转型，加快推进新型工业化、建设制造强国，制定本方案。
一、总体要求
(一)指导思想
以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，认真落实全国新型工业化推进大会部署，完整、准确、全面贯彻新发展理念，坚持规划引领、问题导向、系统部署、分类推进，以提质升级、降本增效、绿色安全为最终目的，着力夯实数字化转型基础，深化数字技术赋能应用，强化软硬协同，完善支撑保障体系，以产业数字化驱动全产业链业务变革，加快推进原材料工业高端化、绿色化、安全化、高效化发展，全面提升行业核心竞争力，构筑国际竞争新优势。
(二)主要目标
原材料工业数字化转型取得重要进展，重点企业完成数字化转型诊断评估，数字技术在研发设计、生产制造、经营管理、市场服务等环节实现深度应用，生产要素泛在感知、制造过程自主调控、运营管理最优决策水平大幅提高，为行业高质量发展提供有力支撑。
应用水平明显提升。打造120个以上数字化转型典型场景，培育60个以上数字化转型标杆工厂，形成一批数字化转型标杆企业。重点行业关键工序数控化率、数字化研发设计工具普及率等指标显著提升，数字化转型成熟度3级及以上企业提升至20%以上。
支撑能力显著增强。突破一批数字化转型急需的关键核心技术，制修订一批先进适用的数字化转型标准规范。推广应用100款以上数字化装备、智能仪器仪表、工业软件等优秀产品，培育100家以上专业水平高、服务能力强的优秀系统解决方案提供商。
服务体系更加完善。建设1个新材料大数据中心、4个重点行业数字化转型推进中心、4个重点行业制造业创新中心、5个以上工业互联网标识解析二级节点、6个以上行业级工业互联网平台。
二、主要任务
(一)强化基础能力
1.夯实数字化基础。加强企业数字化基础设施建设，提升数据采集、数据汇聚和数据质量管理等能力。开展基础自动化、管理信息化升级改造，提高研发设计、生产制造、经营管理、市场服务等环节的数据采集能力，重点围绕高温高压、多介质、多粉尘、高噪声、强干扰、密闭等复杂工况和特殊装备，科学合理布设高清摄像、高精度传感、高性能定位模组等采集设备，推广应用可编程逻辑控制器(PLC)、分布式控制系统(DCS)、安全仪表系统(SIS)等工业控制系统，加强实验开发、制造执行、分析测试、采购销售等信息化系统部署。规范数据接口、数据结构，加强全链条数据的集成汇聚和存储管理，构建统一数据湖。建立健全数据质量管理机制，强化数据清洗、数据加工、数据审计等能力，提高数据完整性、准确性、一致性、及时性、可用性。
2.完善网络化基础。引导企业构建泛在感知网络环境，支撑数据要素流动传输，实现设备互联、业务互联及产业互联。开展内网改造，加快5G、工业光网、Wi-Fi6、工业以太网、北斗导航等新型网络通信技术在车间、工厂、矿山的广泛覆盖，打通研发、生产、管理、服务等不同环节“数据孤岛”，提高企业内部业务数据集成与协同水平。基于IPv6、软件定义网络、网络虚拟化等技术打造高质量外网，支撑产业链上下游企业间的物流、产能、金融等产业资源数据开放共享，实现跨地域、跨行业的资源配置。持续推进重点行业工业互联网标识解析二级节点建设和应用，开展关键装备、核心模型、重要产品、关键原辅料等要素的全网注册和数据解析，提升人、机、料、法、环互联互通水平。
3.强化智能化基础。加强重点行业智能装备、算力设施、模型算法的建设部署和推广普及，为数字化转型应用提供关键智能化支撑。加快无人运输车辆、作业机器人、巡检机器人、智能检测装备等新型智能装备部署应用，推进催化、裂化、冶炼、熔铸、均化等重大工艺装备智能化改造升级，显著提升生产过程感知、决策和执行能力。加强企业高性能算力供给，促进智能算力与通用算力协同，满足不同类型算力的业务需求，为海量工业数据实时分析提供高效经济的算力支持。提升流程模拟、工艺仿真以及基础物性数据库等工业软件普及程度，推动各行业内生产调度、工艺控制、设备管理、能源管理等经验知识转化为模型算法，形成可在行业复制推广的模型库、算法库和知识库，加速工业技术软件化。
(二)深化赋能应用
4.助力高端化升级。加快产品高端创新，鼓励行业领军企业、科研院所、高校基于人工智能、高通量计算等技术开展材料成分设计、结构优化和性能预测，推动材料研发模式变革，强化关键战略材料供给，加速前沿材料创新和产业化应用。推动生产过程高端升级，综合应用机器视觉质检装备、智能化在线监测分析仪器仪表、质量管控系统等加强生产过程质量管控，开展先进过程控制、计划调度一体化、质量在线监测、设备全生命周期管理等集成应用，提高生产管控的精准性和效率效益。提升服务高端化水平，推广汽车钢、电工钢等供应商早期介入(EVI)“精品+服务”模式，研发应用预测式销售智能决策系统，打造协同共享的智能物流服务体系。
5.支撑绿色化发展。基于数字技术开展装备及工艺流程优化升级改造，促进减污降碳、节能增效。推动企业建设碳排放管控平台和重点产品碳足迹基础数据库，综合运用物联网、人工智能、区块链、工业互联网标识解析等技术开展碳排放计算与碳足迹追溯，促进低碳发展。推动企业和园区加强数字化能源管控，开展重点用能环节的在线监测、运行优化与系统平衡，促进新能源应用和化石能源减量。鼓励建设环境管控平台，基于5G、无人机、遥感、自动监控、机器视觉等技术，对生产、原燃料和产成品运输、治污设施运行、污染物有组织和无组织排放、厂区环境质量等数据进行采集、分析和预警，实现环境智能化管理。推广低噪声工艺和智能化装备，涉异味园区及企业加强恶臭自动监测和风险防控。鼓励建设面向行业的循环再生资源交易平台，促进工业固废与各类副产品的交易流通与综合利用。
6.保障安全化生产。加快在线分析仪器仪表、智能传感器等技术产品和巡检机器人、消防机器人等安全应急装备的应用，提升面向高温、易燃、易爆、有毒、有害等原材料生产工序车间、设备设施、库区罐区的快速感知能力。鼓励企业建设数字化安全管控平台，建立风险特征库、失效数据库及故障预测分析模型，开展关键设备、关键软件、系统运行故障及其衍生安全风险的实时监测和分析预测，打造超前预警预防能力。建设安全生产案例库、应急演练情景库等知识库，开展风险仿真、应急演练和隐患排查，强化应急处置能力。基于评估模型和工具集，开展安全处置措施评价评估与安全事故追溯分析，增强系统评估能力。
7.实现高效化运营。推动企业从传统经验型决策管理向数据驱动的智能决策管理模式转变，面向市场需求预测、销售产品组合调配、采购配料优化、业财一体化管理等建立业务模型，提升企业经营分析、全过程预测以及市场快速响应能力，打造销售、采购、生产、仓储、物流等全链条一体化管理模式，实现供产销全流程高效运营。推进产业链上下游企业间的业务协同和资源优化，支持重点行业龙头企业及第三方机构基于人工智能、区块链、工业互联网标识解析等技术，打造面向企业全价值链、全资产要素和产品全生命周期的协同制造平台，实现制造能力、技术、知识、金融等共享、调度和优化，提高产业链供应链资源配置效率。
(三)加强主体培育
8.培育数字化转型标杆。依托智能制造典型应用场景和示范工厂、工业互联网、中小企业数字化转型城市、新一代信息技术与制造业融合发展等现有试点示范工作基础，立足原材料工业特点和数字化转型需求，开展原材料工业数字化转型标杆选树行动。面向研发设计、制造执行、质量控制、设备运维、仓储物流、能源环保、安全管理等环节，打造一批数字化转型典型场景。围绕数字技术在提升产品合格率、资源综合利用效率、全员劳动生产率和节能减排水平等方面的融合应用，打造一批“5G+工业互联网”融合应用成效显著、实现制造过程数字孪生的数字化转型标杆工厂。面向资源勘探、采矿选矿、矿石运输、经营决策等全过程，建设一批资源管理数字化、生产管控智能化、生产流程少人无人化、安全管理集成化的智能矿山。围绕技术能力提升、业务流程再造、经营管理决策优化、提质降本增效，打造一批制造、管理、服务全流程自感知、自学习、自决策、自执行、自适应的数字化转型标杆企业。
9.推动大中小企业融通发展。支持原材料行业龙头企业和“链主”企业建设数据驱动、可信交互的产业链协作平台，与配套中小企业共享智能设备、智能仪器、智能仪表、数字化软件、工业APP等数字技术产品，向中小企业开放市场、平台、物流等资源。引导行业领军企业分享智能场景、智能工厂建设经验，为中小企业在绿色冶炼、精密加工、高效热处理等环节数字化转型升级提供技术支持和一体化解决方案。培育一批专注细分领域、数字化水平较高的专精特新“小巨人”企业和单项冠军企业，强化与大型企业的专业化协作，加强数字技术、产品、装备供应链配套支撑。开展中小企业数字化转型城市试点，促进原材料工业中小企业转型升级。
10.推进产业园区智慧化建设。充分运用5G、标识解析、大数据、人工智能、云计算、物联网、区块链等技术，加强化工、有色金属等重点行业园区数字化基础能力升级和公共服务平台建设，推动园区数据互联互通，实现基础设施、资源能源、技术人才等要素共享共用。引导园区将数字技术与现代化管理深度融合，开展安全生产、风险防范、环境管理、能源管理、应急管理、物流管理等重点环节的智能预警与分析评价，推进行业耦合发展，提升园区发展与管理水平。推动数字化协同制造、共享制造在原材料工业集聚地区规模化发展，构建数实结合的产业集群发展新生态。
(四)完善支撑服务
11.加强技术创新供给。支持企业、科研院所、高校等相关单位组建创新联合体，聚焦高效合成分离、纯净化冶炼、近净成形等典型应用场景，围绕数据挖掘、工艺仿真、过程模拟、数字孪生等关键技术开展理论、模型、算法攻关，加速技术创新突破。研制一批技术领先、性能优良的大型PLC、智能化仪器仪表、智能阀门等标准化产品，开发一批先进适用可靠的工程数字化设计与交付、高级计划调度排产、智能化过程控制等高端工业软件和工业APP，依托智能制造系统解决方案揭榜挂帅等工作，面向重点行业培育一批产品和系统解决方案。加快原材料智能制造领域全国重点实验室、工程(技术)中心的整合优化重组。分行业建设原材料工业制造业创新中心，整合各类创新资源，开展数字化转型关键共性技术攻关，打通技术开发、转移扩散到商业化应用的创新链条。
12.强化人工智能驱动。探索建立原材料企业与人工智能企业之间的需求匹配和创新协同机制，加快推进人工智能技术赋能原材料工业。推动将成熟人工智能技术引入生产调度优化、过程模拟仿真、运营管理决策、安全管控等典型场景，催化一批低成本、高价值人工智能产品和解决方案，培育若干技术能力强、服务品质优的人工智能技术提供商。建设适用于生成式人工智能的行业数据集，基于现有通用大模型技术底座进行定制化开发训练，构建细分行业大模型，面向新材料研发、供应链优化、大宗商品价格预测等应用需求，加快大模型技术深度创新。
13.增强公共服务支撑。聚焦行业数字化转型需求，重点打造涵盖技术创新转化、产业生态建设和数据要素赋能的公共服务支撑体系。在重点行业建设一批工业互联网数字化转型促进中心，培育一批数字化转型服务机构，开展系统性解决方案及轻量化工业APP等技术产品研发及测试验证、解决方案供需对接、数字化诊断咨询等，推动智能制造发展水平和效能评估、进园区和专家行等公益服务，助力企业数字化转型。建设新材料大数据中心，构筑多层次、相互协同的新材料数据资源体系，形成数据驱动的研发模式、生产组织模式、产用衔接模式。建设国家工业互联网大数据中心原材料行业分中心，围绕行业核心业务汇数用数和赋能服务。推进建材、有色金属等行业工业互联网平台建设，持续提升石化化工、钢铁等行业重点工业互联网平台能力，支持有条件平台向跨行业跨领域工业互联网平台转化升级，重点面向中小企业提供运行优化、能源管理、设备运维、环境保护、安全管控等领域数字化转型服务支撑。
14.加强网络与数据安全治理。落实工业互联网安全分类分级管理要求，建立完善分类分级管理制度，科学识别和判定企业网络安全级别，落实适合自身发展实际的安全防护措施，持续开展网络安全演练，实战化检验提升重大风险防御和处置能力。持续完善全流程数据安全工作机制，研制细分行业重要和核心数据识别细则等标准规范，加强宣贯培训，落实重要数据识别备案、安全防护、风险评估、监测预警和应急处置等要求，全面提升数据安全保护能力。鼓励研究机构、数据交易所、重点企业合作建设面向细分行业的可信数据空间，保障企业间数据流通的安全、可信、可控。推动企业建立工控安全管理制度，强化技管结合，切实提升工控安全防护水平，落实工控安全主体责任。
三、保障措施
(一)加强组织实施。工业和信息化部等相关部门按照职责分工抓好落实，各地区加强与本工作方案的政策衔接，推动实施企业数字化转型“一把手工程”。加强原材料行业数字化转型监测，组织定期开展评估。成立原材料工业数字化转型专家委员会，强化对“智改数转网联”重大问题和决策的智库支撑。成立4个重点行业数字化转型推进中心，落实相关重点任务，开展数字化转型诊断、咨询、评估等服务。征集遴选原材料工业数字化转型标杆企业、典型场景、解决方案，探索形成可复制、可推广的新业态、新模式、新路径。
(二)加强政策支持。研究制定原材料工业数字化转型关键技术和重点产品清单，用好现有专项资金渠道，统筹支持原材料工业数字化转型基础研究、技术创新和应用开发。围绕原材料工业数字化转型需求，遴选一批优秀系统解决方案提供商。发挥国家产融合作平台作用，将先进适用技术纳入支持范围，通过实行差别化信贷政策、创新金融产品等方式，强化金融机构对数字化转型的支持。
(三)加强标准建设。围绕研发设计、生产制造、经营管理、绿色安全等，持续完善石化化工、钢铁、有色金属、建材等行业智能制造标准体系。推动面向行业特色需求的新型工业网络、人工智能、工业互联网平台等技术标准制修订，打造一批覆盖智能采选、无人浇铸、管网优化、窑炉控制等典型场景的应用标准，制定重点行业的数字化转型水平与成效评估标准。强化标准体系与计量测试、认证认可、检验检测体系的衔接，加大标准宣贯力度，促进成熟标准落地应用。
(四)加强人才引育。开展原材料工业数字化领域重点人才需求摸底，推动建立重点人才和专家信息库。加强人才培养规划布局，支持企业设立“数字化转型首席设计师”“首席数据官”，依托国家相关人才培养工程和攻关项目，加快培育一批科技领军人才、青年骨干人才，以及一批既懂原材料工业又懂数字技术的复合型人才。依托职业教育提质培优行动计划，加速培育数字化转型急需紧缺的工程师和技术技能人才。支持引进数字化转型海外高端人才。
(五)加强宣传引导。支持地方举办重点行业数字化转型大会，发布重大技术成果和典型案例。加强行业数字化转型学习培训和对标引导，提升企业数字化转型认知水平，推动经营管理理念和转型发展理念变革。鼓励行业协会学会举办原材料工业数字化转型技术创新应用大赛，评选表彰优秀人才和团队。充分发挥主流媒体、官方门户网站、行业协会、专业智库等渠道作用，强化对原材料工业数字化转型经验和成效的宣传报道。
附件2：钢铁行业数字化转型实施指南
一、发展目标
到2026年，钢铁行业数字化整体水平显著提升，新一代信息技术与钢铁工业深度融合，行业数字生态体系持续完善，基本实现由单点、局部向系统性、全局性的数字化发展转变。数字基础不断夯实，关键工序数控化率达到80%，生产设备数字化率达到55%，3D岗位机器换人率达到40%，突破一批工业软件和装备等关键技术，制定一批钢铁数字化转型相关标准。数字赋能显著提升，建成6个左右工业互联网平台，组建1家钢铁行业制造业创新中心，培育30家以上专业水平高、服务能力强的优秀系统解决方案提供商。示范效应明显增强，建成一批数字领航企业，遴选30个以上数字化转型典型场景，遴选15家左右数字化转型标杆工厂。
二、重点任务
(一)夯实数字化支撑体系
1.完善标准体系。全面宣贯落实《钢铁行业智能制造标准体系建设指南(2023版)》，围绕矿山采选、炼铁、炼钢、轧钢等生产工序数字化转型需求，加快制定出台一批数字化转型标准，健全标准体系。
2.开展数字化评估诊断和标杆示范。基于《智能制造能力成熟度模型》和《智能制造能力成熟度评估方法》，研究制定具有行业特色、聚焦行业需求和技术发展趋势的钢铁行业数字化转型水平评估标准，依托钢铁行业咨询服务机构，开展数字化转型评估诊断活动，通过评估找出差距，明确企业数字化转型的方向和着力点。打造一批数字化转型典型应用场景，培育一批数字化转型标杆工厂。
3.实施关键软件和装备攻关。围绕产线自动化、信息感知化、管理精细化、决策智能化等急需的关键共性软件和装备，支持钢铁企业、研究机构、高校、系统解决方案提供商等共同组建钢铁领域制造业创新中心，推动产业链协同创新，提高自主创新能力。
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